మోల్డెడ్ సిలికాన్ అని కూడా పిలువబడే సిలికాన్ ఫోమ్ అనేది, సిలికాన్ రబ్బరును ఆధార పదార్థంగా ఉపయోగించి ఫోమింగ్ ప్రక్రియ ద్వారా ఉత్పత్తి చేయబడిన ఒక రంధ్రాలు గల రబ్బరు నిర్మాణ ఉత్పత్తి.

 

　　ఫోమింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క నిరంతర అభివృద్ధి మరియు నవీకరణతో పాటు, దాని శ్రేష్ఠమైన లక్షణాల కారణంగా, సీలింగ్ స్ట్రిప్స్, కుషనింగ్ ప్యాడ్‌లు, నిర్మాణ గాస్కెట్‌లు, కంపన నిరోధక పదార్థాలు, రక్షణ పరికరాలు మొదలైన వాటిలో దీని వినియోగ రంగాలు మరింత విస్తృతమవుతున్నాయి.

 

సిలికాన్ ఫోమ్ యొక్క సూత్రం

 

　　ఫోమింగ్ సిలికాన్ రబ్బర్ యొక్క సూత్రం ఏమిటంటే, ఎంచుకున్న సిలికాన్ రబ్బర్ మిశ్రమంలో ఫోమింగ్ ఏజెంట్‌ను జోడించి, పీడన స్థితిలో వేడి చేయడం ద్వారా సిలికాన్ రబ్బర్ ఫోమ్‌ను వల్కనైజేషన్ చేసి, రబ్బర్‌ను వ్యాకోచింపజేసి, స్పాంజి వంటి బుడగల నిర్మాణాన్ని ఏర్పరచడం. ఈ బుడగల నిర్మాణాన్ని నిర్ధారించే మరియు ప్రభావితం చేసే ప్రధాన కారకాలు ఏవంటే: బ్లోయింగ్ ఏజెంట్ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే వాయువు పరిమాణం, రబ్బరులో వాయువు యొక్క వ్యాప్తి వేగం, రబ్బరు యొక్క స్నిగ్ధత మరియు వల్కనైజేషన్ వేగం. మెరుగైన సిలికాన్ ఫోమ్ ఉత్పత్తులను తయారు చేయడానికి, ఫోమింగ్ ఏజెంట్ రకం మరియు రబ్బర్ వల్కనైజేషన్ వ్యవస్థ యొక్క ఎంపిక కీలకం.

 

　　సిలికాన్ ఫోమ్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ

 

　　సిలికాన్ ఫోమ్ అనేక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, ప్రాసెసింగ్ టెక్నాలజీల గుండా వెళ్ళవలసి ఉంటుంది, ప్రతి దశ తుది సిలికాన్ ఫోమ్‌పై ప్రభావం చూపుతుంది.

 

　　1, ప్లాస్టిసైజింగ్ (అంటే, ముడి రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీని శుద్ధి చేయడం. అంటే, ఓపెన్ రిఫైనింగ్ మెషీన్‌లో ఎటువంటి సంకలితాలు లేకుండా శుద్ధి చేయడం. రబ్బరును మెత్తబరిచి, సహకార కారకంలో కరిగేలా చేయడం (కలపడానికి సిద్ధం చేయడం).

 

　　ముడి రబ్బరును ప్లాస్టిక్‌గా శుద్ధి చేయడంలో ముఖ్య ఉద్దేశ్యం, రబ్బరు యొక్క స్థూల అణు గొలుసును విచ్ఛిన్నం చేసి నాశనం చేయడం, రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీని మెరుగుపరచడం, మరియు సమ్మేళనాలను కలపడం, మిళితం చేయడం సులభతరం చేయడం. ఫోమ్డ్ రబ్బరు ఉత్పత్తుల తయారీలో, ముడి రబ్బరును పూర్తిగా ప్లాస్టిసైజ్ చేయడం వల్ల, రబ్బరు ప్లాస్టిసిటీ మెరుగుపడుతుంది, బుడగ రంధ్రాల ఏకరూపత, తక్కువ సాంద్రత, తక్కువ సంకోచం గల ఉత్పత్తులను తయారు చేయడం సులభం అవుతుంది.

 

2, కలపడం, అనగా, శుద్ధి చేయడం కోసం ప్లాస్టిసైజ్డ్ రబ్బరుకు వివిధ రకాల ఏజెంట్లను (సంకలితాలను) జోడించడం.

 

మిక్సింగ్ ప్రక్రియ అంటే ముడి రబ్బరులో (లేదా ప్లాస్టిసైజింగ్ రబ్బరులో) వివిధ రకాల ఏజెంట్లను ఏకరీతిగా వ్యాప్తి చేసే ప్రక్రియ. ఇతర పాలిమర్ పదార్థాలను కలపడం మాదిరిగానే, ముడి రబ్బరులో కంపాటిబిలైజర్‌ను ఏకరీతిగా కలపడానికి, రిఫైనింగ్ మెషిన్ యొక్క బలమైన యాంత్రిక చర్యను తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి. అయితే, రబ్బరు కాంపౌండ్‌లో సహకరించే ఏజెంట్ల భాగాలు ఎక్కువగా ఉండటం, వాటి స్వరూప లక్షణాలు బాగా మారుతూ ఉండటం, మరియు మిక్సింగ్ ప్రక్రియ, వ్యాప్తి స్థాయి, మరియు రబ్బరు కాంపౌండ్ నిర్మాణంపై వాటి ప్రభావం కూడా చాలా ఎక్కువగా ఉండటం వల్ల, రబ్బరు మిక్సింగ్ ప్రక్రియ ఇతర పాలిమర్ పదార్థాలతో పోలిస్తే చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది.

 

రబ్బరు పదార్థం యొక్క పనితీరుపై మిక్సింగ్ ప్రక్రియ చాలా ముఖ్యమైన ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. మిక్సింగ్ సరిగ్గా జరగకపోతే, రబ్బరులో కంపాటిబిలైజర్ అసమానంగా వ్యాపిస్తుంది, రబ్బరు యొక్క ప్లాస్టిసిటీ చాలా ఎక్కువగా లేదా చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, మాడిపోవడం, గడ్డకట్టడం వంటి దృగ్విషయాలు సంభవిస్తాయి. ఇవి క్యాలెండరింగ్, ప్రెస్సింగ్, మోల్డింగ్ మరియు వల్కనైజేషన్ ప్రక్రియలు సక్రమంగా జరగకుండా చేయడమే కాకుండా, తుది ఉత్పత్తి పనితీరు క్షీణతకు దారితీస్తాయి, మరియు ఉత్పత్తి యొక్క జీవితకాలం త్వరగా ముగిసిపోయేలా కూడా చేయవచ్చు. అందువల్ల, రబ్బరు ప్రాసెసింగ్‌లో మిక్సింగ్ అనేది ఒక ముఖ్యమైన ప్రక్రియ.

 

　　3、పార్కింగ్

 

　　రబ్బరు మిశ్రమం పూర్తయిన తర్వాత, దానిని తగినంత సమయం పాటు ఉంచాలి. దీనివల్ల రబ్బరు మిశ్రమంలోని వివిధ సంకలితాలు పూర్తిగా వ్యాపించి, రబ్బరు సంకలితాలు మరింత సమానంగా విస్తరిస్తాయి. ఫలితంగా, ఉత్పత్తి పరిమాణంలో స్థిరత్వం, ఉపరితలం యొక్క నునుపు, మరియు బుడగల ఏకరూపత కూడా మెరుగ్గా ఉంటాయి.

 

　　3、ఉష్ణోగ్రత

 

　　రబ్బరు ఫోమ్ ఉష్ణోగ్రతకు చాలా సున్నితంగా ఉంటుంది, ఒకే రకమైన రబ్బరులో కూడా, వేర్వేరు ఉష్ణోగ్రతల వద్ద ఫోమింగ్ ప్రభావం ఒకేలా ఉండదు, ఎందుకంటే ఫోమింగ్ వ్యవస్థ మరియు వల్కనైజేషన్ వ్యవస్థ వేర్వేరు స్థాయిల ఉష్ణోగ్రతలకు సున్నితంగా ఉంటాయి, వ్యవస్థలో మార్పులు వచ్చినప్పుడు, వాటి మధ్య సరిపోలిక స్థాయిలో తేడా ఉండటం వల్ల, ప్రభావం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది.

 

　　4, అచ్చు

 

　　ఫోమ్డ్ రబ్బర్ ఉత్పత్తుల తదుపరి ప్రాసెసింగ్ మరియు మౌల్డింగ్ పద్ధతులు ఎక్స్‌ట్రూషన్ మౌల్డింగ్, మౌల్డింగ్, ప్లేట్ మౌల్డింగ్ మొదలైనవి. తుది ఉత్పత్తి యొక్క అవసరమైన నిర్మాణం, స్పెసిఫికేషన్‌లు, పొడవు, పరిమాణం, ఆకారం, గట్టిదనం, రంగు విభిన్నంగా ఉండటంతో పాటు, డ్రాయింగ్‌ల యొక్క ప్రత్యేక అవసరాలకు అనుగుణంగా, ప్రామాణికం కాని వ్యక్తిగతీకరించిన అనుకూలీకరణను చేపట్టవచ్చు.