సిలికాన్ ఉత్పత్తుల తయారీ మరియు ప్రాసెసింగ్‌లో వివిధ సమస్యలు ఉన్నాయి. ప్రతికూల కారకాలతో పాటు, సిలికాన్ ఉత్పత్తులు అంటుకుపోవడం అనేది ఒక కీలకమైన సమస్య, ఇది ప్రధానంగా ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. నేను అంటుకుపోవడానికి గల ప్రాథమిక కారణాలను మరియు పరిష్కారాలను వివరించాను. మరి లోతైన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల కోసం ఏ పద్ధతులు అవసరం?

సాంకేతిక స్థాయిలో, ప్రధానంగా సిలికాన్ ఉత్పత్తి తయారీదారు యొక్క అచ్చును మరియు యంత్రాన్ని మెరుగుపరచడం, మరియు డీమౌల్డింగ్ ప్రభావాన్ని మెరుగుపరచడానికి ప్రయత్నించడం జరుగుతుంది. వివిధ ముడి పదార్థాల సిలికాన్ తయారీదారులు వేర్వేరు తయారీ పద్ధతులను కలిగి ఉంటారు మరియు ఉత్పత్తుల పనితీరు పారామితులు కూడా భిన్నంగా ఉంటాయి కాబట్టి, రసాయన విడుదల కారకాల (కెమికల్ రిలీజ్ ఏజెంట్స్) వాడకంతో ఖచ్చితంగా మెరుగైన ఫలితాలను సాధించవచ్చు, అయితే విడుదల కారకాలను సరిగ్గా ఎలా ఉపయోగించాలి?

 

సాధారణ బాహ్య అచ్చు విడుదల ఏజెంట్

ఈ పద్ధతిని ప్రధానంగా సిలికాన్ ఉత్పత్తుల అనుకూలీకరణ ప్రక్రియలో ఉపయోగిస్తారు. అచ్చును విడుదల చేసిన తర్వాత, ద్రవ స్ప్రే రూపంలో అచ్చు ఉపరితలంపై చల్లుతారు, తద్వారా అచ్చు ఉపరితలం జారుడు స్వభావాన్ని పొందుతుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయంలో ఉత్పత్తి సహజంగా మంచి ఫలితాన్ని పొందుతుంది. ఇది ప్రధానంగా రెండు వస్తువుల ఉపరితల పొరను బలోపేతం చేయడానికి ఉపయోగపడుతుంది. ఇది ఉత్పత్తికి మరియు అచ్చుకు మధ్య ఒక నిర్దిష్ట వేరుచేసే పొరను ఏర్పరుస్తుంది, తద్వారా వాటిని వేరు చేయడం సులభం అవుతుంది! దీని ప్రధాన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి బాహ్యమైనది, మరియు ఉత్పత్తి, ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలు ఉత్పత్తిపై ఎటువంటి ప్రభావం చూపవు!

 

అంతర్గత డీమోల్డింగ్

లోపలి రిలీజ్ ఏజెంట్, బయటి రిలీజ్ ఏజెంట్ మాదిరిగానే పనిచేస్తుంది, కానీ తేడా ఏమిటంటే ఇది సిలికాన్ రబ్బర్ ఉత్పత్తి మిశ్రమానికి జోడించబడిన ఒక సహాయక ఏజెంట్. ఈ ఉత్పత్తి అచ్చు కుహరానికి అంటుకోవడాన్ని తగ్గిస్తుంది, మరియు ఈ కార్యాచరణ పద్ధతి ఉత్పత్తి యొక్క తయారీ అనంతర ప్రక్రియలో అనవసరమైన ప్రభావాలను కలిగించవచ్చు. అంతర్గత డీమోల్డింగ్ మరియు అధిక స్నిగ్ధత గల సిలికాన్ నూనె కారణంగా, దీర్ఘకాలం వేడి వాతావరణంలో ఉంచినప్పుడు తెల్లబడటం జరగవచ్చు. ఉత్పత్తి నుండి నూనె మరియు వాసన సులభంగా పోతాయి, కానీ ఇది ప్రధానంగా మీరు దానిని ఎలా నియంత్రిస్తారనే దానిపై ఆధారపడి ఉంటుంది. దీనిని శాతాన్ని బట్టి కలుపుతారు కాబట్టి, సాధారణంగా ఇది 3% మించకూడదు. అందువల్ల, మితంగా కలపడం ఉత్పత్తి సామర్థ్యానికి ప్రభావవంతంగా ఉంటుంది, మరియు మితిమీరి కలపడం ప్రతికూల ప్రభావాలను కలిగిస్తుంది.